Rivestimento di superfici: L’epoxy è usato per rivestire superfici da impermeabilizzare sia sintetiche che naturali.
L’epoxy si puo’ usare per prevenire o curare l’osmosi della vetroresina poliestere. Neanche a dirlo uno scafo in vetroresina epoxi non conosce l’osmosi ma una vecchia carena di vetroresina poliestere affetta da osmosi e necessitante di una salutate impermeabilizzazione trova aiuto nella resina epoxy. Dopo aver rimosso tutte le vesciche dell’osmosi con la smerigliatrice, si stucca con stucco strutturale epoxy e quindi si riveste l’intera superficie dell’opera viva con vary strati di resina epoxy pura data con il rullo. Se le vesciche di osmosi sono state rimosse completamente e nella loro totalità lo scafo sarà definitivamente guarito. Molti cantieri usano oggi gelcoat epossidici o intervallano uno strato di epoxy tra il gelcoat e la laminazione in vetroresina poliestere.
L’epoxy si usa inoltre per impermeabilizzare, rinforzare, proteggere da muffe e funghi il legno lasciando perfettamente in vista la bella trama del materiale. Una sola mano di epoxy sopra una tavola di mogano vi permetterà di verniciarla con sole 4 mani di vernice trasparente contro le classiche 12 necessarie ad ottenere un risultato estetico e pratico ideale. Inoltre quando a distanza di tempo si deciderà di riverniciare la tavola sarà sufficiente carteggiare la vecchia vernice invecchiata, l’epoxy sarà sempre in forma e continuerà la sua opera strutturale e protettiva sul legno.

Laminazione con vetro o materiali ibridi: L’epoxy si usa per creare manufatti in vetroresina con caratteristiche meccaniche non raggiungibili da altre resine.
L’impregnazione della fibra di vetro avviene come per la resina poliestere o vinilestere, la semplicità di lavorazione è la medesima ma l’odore e la tossicità dell’epoxy sono infinitamente inferiori, ciò perché l’epoxy è privo di solventi. Oltre a ciò un manufatto in vetroresina epoxy ha prestazioni meccaniche, a parità di peso, 2,5 volte superiori alla vetroresina poliestere.
Unitamente a rinforzi ibridi come il kevlar o il carbonio, con costruzioni in sandwich e magari lavorazioni sottovuoto i manufatti in epoxy raggiungono prestazioni meccaniche mai uguagliate da nessun altra resina usata in campo nautico.

Incollaggi di qualunque materiale e superficie: L’epoxy viene usato come incollaggio strutturale tra la maggior parte dei materiali in campo nautico: legno, metalli, materiali sintetici. Le già decantate proprietà adesive vengono supportate dalle grandi capacità strutturali dell’epoxy che risulta adatto ad incollare superfici irregolari avendo la capacità di riempire gli spazi vuoti tra le superfici di incollaggio senza ritirarsi durante l’indurimento e mantenendo quindi unite anche superfici porose, rigate, comunque irregolari. Questa proprietà si chiama "gap filling". La quasi totalità degli altri adesivi non riescono a fare altrettanto perché indurendo ritirano e creano quindi dei punti vuoti privi di contatto sulle superfici incollate.

Stuccature strutturali e a rasare: L’epoxy correttamente addittivato con le "cariche inerti" produce stucchi la cui resistenza è spesso superiore al materiale stuccato stesso. Per questo motivo viene usato per riempire spazi di vetroresina o legno danneggiati senza alcun altro rinforzo dopo la stuccatura. Se una vite deve supportare un grave carico su di un materiale non abbastanza duro o robusto si usa praticare un foro del diametro di almeno 5 volte quello della vite nel il materiale, si riempie il foro con epoxy addensato ed una volta asciutto si avvita la vite nel "tassello" di epoxy formatosi. Questo garantisce una superficie di contatto sul materiale 100 volte più ampia della superficie della vite stessa e la possibilità di supportare il carico della vite viene inoltre aiutato dalle proprietà adesive dell’epoxy che ne migliorano ulteriormente la tenuta sul materiale stesso.
Gli stucchi a rasare a base epoxy possono essere applicati su tutti i materiali e su qualunque ampiezza di superficie. Come al solito le grandi proprietà adesive permettono di aderire definitivamente allo stucco su superfici refrattarie all’incollaggio e grandi quantità (per spessore e superficie) di stucco possono essere impiegate senza temere che lo stucchi dopo tempo si stacchi o si rovini. Per portare un’esempio chiarificatore vi possiamo dire che i grandi yacht di 20 e più metri prodotti in metallo hanno le superfici stuccate con epoxy poiché garantisce adesione perfetta al metallo e anche se applicati in grande spessore (anche 20 cm.) mantengono la forma data dall’applicazione e dalla successiva levigatura.

Microfibre: Le microfibre sono dei microscopici frammenti di un materiale che è in grado di assorbire ed addensare la resina e, una volta indurita, di agire come "rinforzo" della resina stessa. Quindi un po’ di resina mescolata con un po’ di microfibre produce indurendo un materiale duro, elastico, difficilmente spezzabile.
Per questo motivo le microfibre sono usate con l’epoxy per la preparazione di adesivi tenaci con la non trascurabile caratteristica di aderire anche in spessore riempiendo tutti gli spazzi vuoti tra le superfici incollate.
Questa caratteristica permette l’incollaggio sicuro di parti con forma o superfici irregolari.
Gli adesivi in genere (poliuretanici, fenolici, resorcinici, etc), anche se usati in quantità, indurendo si ritirano e creano dei film di spessore minimo senza alcuna capacità di riempire cavità o irregolarità, per cui o le superfici da incollare combaciano perfettamente o si incolleranno male. Con un’adesivo formato da epoxy addensato con microfibre ciò non accade, le proprietà adesive e strutturali superiori dell’epoxi unitamente al "corpo" che le microfibre gli donano permettono incollaggi imbattibili su qualunque materiale e superficie.

Microsfere fenoliche: Sono dei microscopici e leggerissimi palloncini (vuoti) di resina fenolica. La proprietà principale di questa carica inerte è la leggerezza e la tenerezza della superficie del palloncino. Le Microsfere fenoliche mescolate con l’epoxy producono indurendo un materiale mediamente duro, estremamente rigido, facilmente lavorabile con gli abrasivi ed addirittura le lame.
Per questo motivo le Microsfere fenoliche sono usate con l’epoxy per la preparazione di stucchi a rasare particolarmente facili da carteggiare ma estremamente impermeabili e dotati di struttura data la rigidità del materiale.

Microsfere di vetro: Sono dei microscopici e leggerissimi palloncini (vuoti) di vetro. La proprietà principale di questa carica inerte è durezza della superficie del palloncino. Le Microsfere di vetro mescolate con l’epoxy producono indurendo un materiale estremamente duro, mediamente elastico, difficilmente spezzabile.
Per questo motivo le Microsfere di vetro sono usate con l’epoxy per la preparazione di stucchi di riempimento con elevato valore strutturale adatti a riempire fori e cavità di altri materiali, lo stucco così preparato ha spesso caratteristiche meccaniche superiori al materiale stuccato stesso.

Silice colloidale: E’ un’impalpabile polvere che ha la proprietà di rendere più denso l’epoxy senza aggiungere ne sottrarre significativamente proprietà all’epoxy stesso.
E’ quindi usato esclusivamente come addensante in combinazione alle altre cariche inerti per produrre colle o stucchi di densità più elevata.

- Resina già catalizzata: 500 gr. (ca mezzo litro)
- Microfibre di cellulosa: 35-50 gr.
- Silice colloidale: 15-20 gr.

- Resina già catalizzata: 500 gr. (ca mezzo litro)
- Microsfere di vetro: 200 gr.
- Silice colloidale: 15-25 gr.

- Resina già catalizzata: 500 gr. (ca mezzo litro)
- Microsfere fenoliche: 150 gr.
- Silice colloidale: 15 gr.